Стационарный фрезер по дереву. Движок стиралки + станина от швейной машины

Read Time:4 Minute, 24 Second

Доброго времени всем. В данной статье автор канала «Logitec film» подробно расскажет и покажет, как он воплотил свою давнюю мечту в реальность.

Движок от стиральной машины, на его основе автор, и будет изготавливать стационарный фрезерный станок по дереву.

И так, пучок проводов мастеру нужны будут только четыре из них: коричневый, жёлтый и два зелёных.

Эти два зелёных он соединил клеммником.

Жёлтый и коричневый питание сети 220 вольт. Остальные провода обрезал и заглушил их термоусадочной трубкой.

Датчик числа оборотов, он же тахогенератор находится за задним подшипником двигателя.

При работе мотора он выдаёт около 40 вольт переменного тока. Его можно использовать для подсветки рабочей зоны.

Автору эта опция была не нужна, поэтому он его просто удалил.

Клеммная сборка тоже не нужна. На её место можно установить выключатель мотора.

Но, автору, выключатель на двигателе был не нужен. И он применил обычную скрутку под кембрик сетевой кабель от сгоревшего электрочайника.

Опоры движка, резинки втулок не нужны, удаляет. Их место займут направляющие лифта.

Сектор вала под ременную передачу, обрезает болгаркой.

Теперь о насадке на вал будущего фрезера. С начала, автор думал заказать её у токаря.

Но потом, он нашёл такой вот штуцер подходящий по размерам.

И расточил его с обеих сторон. 14,5 мм под диаметр вала, с небольшим минусом.

И 10 мм с другого края, под внешний диаметр цанги.

Разогретая на газу насадка. Была установлена на вал до упора. Без каких либо дополнительных смазок.

Центровка идеальная.

Потом, автор придал ей более эстетичный вид, сточив ненужную резьбу.

А также, укоротил слишком длинный край насадки.19

Зажимная гайка тоже бывший хлам.

Тоже найденной, но уже другой болванки. Автору нужна была только не проходная гайка. Поэтому всё лишнее было срезано.

И так, двигатель готов.

Теперь основание. Его автор сделал из стальной пластины толщиной 3мм.

По углам пластины сделал отверстия под мебельные болты М6.

С потайной головкой.

Эти отверстия сделаны под посадочное место в станине.

Головки болтов пришлось немного обточить, чтобы они немного утопали в пластине.

После установки болтов в пластину, автор залил их головки эпоксидной смолой.

А теперь про лифт и главное отверстие в пластине.

Направляющие втулки лифта сделаны из латунной трубки.

Диаметр отверстия в опорах двигателя 20 мм, а внешний диаметр трубок, которые были у автора 19.5 мм.

Поэтому автор нарастил внешние края трубок изолентой.

Втулки должны сидеть в опорах двигателя мёртво.

Поэтому автор их развальцевал и ещё для надёжности применил эпоксидную смолу.

Затем определил точное место монтажа двигателя на основании с опорами в сборе, а также место будущего отверстия под выход фрезы.

В дальнейшем опоры к основанию будут приварены.

Опоры лифта подобраны под внутренний диаметр втулок. У автора это стальные трубки диаметром 16 мм.

Высота опор подбиралась позже, опытным путём.

И так, центры опор и отверстие под выход фрезы определены.

Самый большой диаметр фрезы в арсенале автора, это 35 мм. Чтобы сделать такое отверстие в домашних условиях, автор сделал следующее. Обычным циркулем очертил круг на пластине чуть большего размера.

После высверлил периметр круга сверлом 2.5 мм.

После, взял болгарку и установил на неё сточенный, почти под корень круг и распилил центр на апельсиновые дольки, а после выломал их плоскогубцами.

Оставшиеся неровности удалил полукруглым напильником.

Отверстие получилось идеально круглое.

Перед тем, как приварить опоры к пластине.

Они были закреплены к ней, мебельными болтами с врезными гайками.

После, на одной из опор нарезал резьбу М16 для регулировки глубины фрезерования.

Вот практически и всё основание для фрезера готово.

Теперь пружины. У автора они разные, одна немного короче и жёстче.

Ту что, короче автор установил на опору с резьбой для регулировки.

После он изготовил пару деталей, которыми и будет регулироваться глубина фрезерования.

Регулятор изготовил, из опорной ручки старого закаточного ключа.

Фиксатор был изготовлен из гайки с резьбой М 18.

Для эстетики на ней были сточены все грани, кроме одной.

В этой грани было сделано сквозное отверстие и нарезана резьба М6. И подобран стопорный винт с подходящей резьбой.

Вот и всё фрезер готов.

Хотя нет, есть ещё один момент, как избежать попадания древесной пыли, внутрь двигателя.

Вариант No 1 — крыльчатка на заднем подшипнике. Не подходит так, как установленная крыльчатка издавала такой шум, словно реактивная турбина.

Вариант No 2 – пылесос, казалось бы самый оптимальный вариант, но дополнительная нагрузка на электросеть квартиры не желательна.

Вариант No 3 – вентилятор сдува под рабочей поверхностью. Разнесёт пыль по всей квартире. В будущем, автор планирует для этого изготовить маломощный пылесос.

А пока решил, сделать простой отбойник.

Из куска кровельной жести вырезал круг с отверстием в центре.

Изготовил два кронштейна для крепления к корпусу двигателя.

Установил на двигатель.

Зазор оказался достаточным, что бы поток воздуха при работе фрезера не перекрывался целиком.

Резиновое кольцо подходящего размера, автор применил его, как дополнительный уплотнитель.

Станина станка это основание от старой ножной швейной машины.

В нижней части станины установлена двойная розетка, с кабелем достаточной длинны. Верхняя розетка имеет выключатель. К ней подключаются электроинструменты с включенным тумблером. Пуск и остановка инструмента осуществляется выключателем розетки.